Hartauftragung von FülldrahtEs wird häufig zur Reparatur und Herstellung verschleißfester Teile in der Bergbau-, Brech-, Stahlwalz- und Zementindustrie eingesetzt, beispielsweise für Brecherhämmer, Auskleidungen, Rutschen, Warmwalzwalzen und Stützrollen für Drehrohröfen. Seine Leistungsfähigkeit bestimmt direkt die Lebensdauer der Werkstücke, daher konzentrieren sich die Kunden auf die folgenden technischen Kernindikatoren.
Zunächst ist die Härte nach dem Auftragschweißen, angegeben in HRC, der wichtigste Indikator. Typische Härtegrade liegen zwischen HRC 55–58 und HRC 60–65. Für unterschiedliche Einsatzbedingungen werden verschiedene Härtegrade entwickelt: Abriebfestigkeit bei Raumtemperatur, Hochtemperaturbeständigkeit für Warmwalzwerke, hohe Schlagfestigkeit und reine Abrasionsbeständigkeit. Die Drahtrezepturen werden individuell angepasst. Die Härtegrade für Schlaghämmer in Brechanlagen, für reinen Abrasionsverschleiß an Rutschen und Auskleidungen sowie für Hochtemperatur-Warmwalzwerke sind nicht austauschbar.
Zweitens werden die metallografische Struktur und die chemische Zusammensetzung streng kontrolliert. Die Gehalte an Cr, C, Nb, Mo und V werden präzise nach Konstruktionsvorgaben eingestellt. Verfügbare Typen sind Wolframcarbid-Verbundwerkstoffe, hochchromhaltiges Gusseisen sowie martensitische und austenitische Edelstahlsorten. Für ausländische Kunden aus dem Bergbau und der Hüttenindustrie kann auf Anfrage ein Materialprüfzeugnis (MTC) zur Bestätigung der chemischen Zusammensetzung ausgestellt werden.
Rissempfindlichkeit ist ein weiteres wichtiges Problem, insbesondere bei großen Werkstücken wie schweren Walzen und dicken Gussteilen. Käufer prüfen, ob die Oberflächenschicht zu Rissen neigt, ob mehrlagiges Auftragschweißen möglich ist und ob Vorwärmen und Nachwärmen während des Schweißvorgangs erforderlich sind. Unzureichende Rissbeständigkeit führt zu vorzeitigem Ablösen und Versagen der Hartauftragsschicht.
Kunden achten besonders auf die Verschleißlebensdauer. Sie vergleichen diese üblicherweise mit Produkten anderer Anbieter. Daten aus der Praxis und reale Anwendungsfälle an Brechern, Walzen und Stützrollen von Drehrohröfen dienen ihnen als wichtige Bewertungsgrundlage.
Darüber hinaus ist die praktische Anwendbarkeit der Schweißnaht von entscheidender Bedeutung. Wichtige Aspekte sind Spritzerbildung, Schlackenentfernung und Schweißnahtausformung. Die meisten Stahlwerke und Bergwerke setzen automatische Auftragschweißanlagen wie Lichtbogen- und Unterpulverschweißanlagen ein. Eine gute Kompatibilität mit automatischen Schweißsystemen gewährleistet eine stabile Materialzufuhr, gleichbleibende Schweißqualität und hohe Produktionseffizienz.
Veröffentlichungsdatum: 28. Oktober 2026
